首曝：中国军工35种领先世界超级机器

一、世界最大桥式起重机——大连重工20000吨桥式起重机

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工程总投资：3。5亿元

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工程期限：2006年——2008年







这台2万吨桥式起重机提升高度最高为118米，相当于把250节满载的火车车厢提升到23层高的楼上，横梁长129米，为双箱型梁结构，如果把这台起重机放倒，要一个足球场才能把它装下。


2008年4月18日上午10时，烟台来福士海洋工程有限公司大水坞坞门西侧3号码头彩旗飘扬，世界最大的桥式起重机――命名为"泰山"，将自重2万吨的驳船缓缓吊离水面，这标志着2万吨桥式起重机的成功启用。 这是目前世界上起重量最大、跨度最大、起升高度最大的起重设备，也是当今世界技术难度最高的大型起重设备。


2万吨桥式起重机由大连重工·起重集团承制，设备总体高度为118米，主梁跨度为125米;采用高低双梁结构，起升高度分别为113米和83米;这台吊机共有12卷扬机构、整机共48个吊点，每个吊点起重能力为420吨，单根钢丝绳达到了4000米。最大起升重量达20，160吨，全部创下世界之最。可以实现同时提升、同时放下，起升速度为每分钟0。2米。 此前，世界上最大的同类起重设备只能起升7000多吨的重量。


大连重工·起重集团先后突破了多吊点起升力矩平衡、多套起升机构同步控制等18项核心技术课题，从和烟台来福士公司签订合同到交钥匙仅用了20个月时间。烟台来福士海洋工程有限公司在开始建造2万吨桥吊后已经接下了9个半潜式鉆井平台的建造订单，市场情况良好。


在整个2万吨桥式起重机项目工程中，造价8500万元的混凝土基座部分至关重要。为了保证工程按时保质保量竣工，烟台来福士海洋工程有限公司在全国范围内展开招标。上百家知名建筑企业参加竞标，通过一番角逐，烟建集团有限公司夺标。2006年6月29日，2万吨桥式起重机混凝土基座工程正式开工。 　　


2万吨桥式起重机混凝土基座工程共包括四个混凝土基座建设。两个混凝土基座的地面以上高度为100米，其它两个高度为70米。混凝土基座地面以下高度为13。8米，基础底板厚度为4米~6米。整个工程使用商品混凝土量达7000方，钢筋近10000吨。最值得“自豪”的是，该工程混凝土设计强度为C50，而三峡工程船闸、中央电视台新台址等知名工程的混凝土强度才是C40。


大型海洋石油鉆井平台通常用分段建造法，工人要在30米高空组装上百个设备模块。有了这台吊机，就可以实现在陆地安装上层模块，一次将其整体吊装到下浮体上。由此，高空作业、坞内建造时间缩短30%，鉆井平台建造周期平均缩短了半年，实现海洋工程建造工艺的革命。


该设备的成功投产，将改变海洋石油鉆井平台传统建造方式，每一个平台的建造时间可节省100万工时，缩短船舶建造周期30%以上，大大降低了劳动成本，提高了生产效率和施工的安全性，对我国和世界船舶海洋工程建造产业的发展，具有里程碑意义！

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二、世界最大油压机——中信重工18500吨油压机


工程总投资：20亿元以上


工程期限：2006年——2009年



2008年5月22日，中信重工采用10炉冶炼6包合浇的方式一次性组织829。5吨精炼钢水，成功浇铸了毛坯总重达520吨的上横梁。这件油压机上横梁长11。95米，宽3。8米，高4。59米，毛坯总重达520吨。这是目前世界上一次组织钢水最多、浇铸吨位最重的特大型铸钢件。


2008年11月18日，随着250吨天车吊起首件116。4吨的基础梁，并稳稳安放到“新重机”10多米深的基坑，世界最大18500吨油压机及750吨•米锻造操作机安装大幕宣告拉开。这台油压机是为满足我国能源、交通等领域的特殊要求而建造的。它将我国最大锻件能力从现在的190吨提高到400吨。


油压机基础梁的成功吊装是世界最大18500吨油压机及750吨•米锻造操作机安装进程中的一个重要节点，为了这一刻中信重工机械股份有限公司整整奋斗了两年。在过去的两年中，该公司接连创造了三个奇迹：一是建起了总面积27000平方米、最大天车550吨的锻造工部厂房；二是万吨油压机十大件陆续一次性浇铸成功；三是18500吨油压机和750吨•米锻造操作机工程量繁重的基础土建施工顺利完成。4个月后，中信重工世界最大、最先进的18500 吨自由锻造油压机和750吨•米锻造操作机将在这里拔地而起并进入试车。


打破技术垄断


自从对外宣布计划打造一台世界顶尖的重型自由锻造装备起，中信重工制造的18500吨油压机便引起国内外业界的广泛关注。首先在制造规格上，18500吨油压机是目前世界上规格最大的一台重型自由锻造装备，因此被誉为“世界自由锻王国的一顶皇冠”。其次在制造周期上，按照目前的进度，这台设备将刷新业内同类产品的制造时间，将在两年左右的时间内顺利完成。最后，中信重工机械股份有限公司（原为中信重型机械公司）此次以18500吨油压机为核心设备的“新重机工程”，总投资超过20亿元，全部为企业自筹资金。


长期以来，出于战略考虑，发达国家的大型铸锻件生产制造技术一直对我国实行封锁。这台举世瞩目的油压机配备有先进的每米750吨操作机，形成高度自动化的锻造装备平台，从而将我国最大锻件能力从现在的190吨提高到400吨，最大钢锭生产能力从目前的360吨提高到600吨，可有效缓解我国航空航天、国防、船舶、电力及机械制造等行业急需大型锻压产品的局面，显著提高我国大型自由锻件的生产能力和水平，使我国大型锻压装备的研制水平位于国际前列，对促进我国重大装备制造业的技术进步和大型锻压装备的产业化，全面提高我国大型装备制造业总体水平具有重大战略意义，打破了极少数发达国家在该领域的技术垄断。


830吨钢水一次浇铸


2008年5月下旬，中信重工在历经数月的精心准备后开始了18500吨油压机核心部件上横梁的浇注工作。5月22日下午18：36，中信重工“新重机”工程冶铸工部随着指挥长哨声鸣响，即刻红光四射，钢花奔流，10分钟后，世界最大且唯一的，并且是最先进的自由锻造设备18500吨油压机核心部件上横梁顺利浇注成功，整个厂房内顿时一片欢腾。这件油压机上横梁长11。95米，宽3。8米，高4。59米，毛坯总重达520吨，需冶炼10炉6包重量达829。5吨的钢水进行合浇。其重量之巨，各炉钢水温差要求之微，工艺之复杂，合浇之困难，对庞大的系统设施、设备可靠性要求之严，对系统团队的协同配合要求之紧密，在中国铸造史上是绝无仅有的。这是目前世界上一次组织钢水最多、浇铸吨位最重的特大型铸钢件。


原机械工业部常务副部长、中国机械工业联合会特别顾问陆燕荪，中国铸造协会、中国锻压协会、河南省铸锻工业协会的领导和专家，以及中央电视台、中国工业报、省市电视台等众多媒体记者共同见证了这一历史时刻。


国务院三峡建设委员会三期重大设备制造检查组组长、原机械工业部副部长陆燕荪认为，它的出现从此改变了中国重大、重型装备锻造的局面，必将彻底打破国内重大装备发展的制约瓶颈，必将成为世界重大装备制造业产业一个里程碑及标志性装备。


这位机械工业的著名专家对中信重工总经理任沁新再三说，你们这二十几个亿花得太值了，特别是自筹资金完成这项大工程，更是难能可贵，十分了不起。作为业内资深专家，他特别称赞了“新重机工程”项目生产工艺流程的高效和科学合理布局。


中信重工以18500吨油压机为核心设备的“新重机工程”项目，主要包括重型冶铸工部、重型锻造工部、重型铸铁工部、重型加工工部、重型热处理工部等。据介绍，新重机工程包含的主要设备有80吨电弧炉、150吨LFV精炼炉、150吨LF/VOD精炼炉、250/750吨•米锻造操作机及有关重型起重、加工、热处理设备等，以及18500吨自由锻造设备。


中信重工领导认为，在重型装备制造领域，没有核心装备将永远进入不了世界一流企业行列，为了这一目标，中信重工只有打破常规，从而获得令人难以企及的飞跃发展。


世界上规格最大、技术领先


18500吨油压机的相关数据：该油压机地上高度20米，地下深度7。5米，可移动工作台达5。4×13米，最大镦粗力18500吨，整机重达4000多吨，目前在世界范围内无论是规格还是技术，该油压机都是惟一的，投产后将使中信重工站在世界自由锻造的巅峰。被锻造行业誉为“世界自由锻造王国的一顶皇冠”。


在总体结构上18500吨自由锻造油压机首次采用最新的三梁、两柱、上传动、预应力框架式结构，并在关键的立柱上突破常规圆形四立柱设计，首次采用两个大矩形立柱，使主机的整体性、抗弯性、稳固性达到最佳。加上采用精确的导向和控制系统，完全可以保证两个工作砧子之间完美的同心度和平行度，实现精确锻造。


该机一改常规的圆柱形四立柱设计方案，采用两个大型矩形立柱和预应力机架，使主机整体性达到最好，大大增强了整机的抗弯性和稳固性，并为精确锻造奠定了基础，加上采用精确的导向系统，保证了两个工作砧子之间完美的同心度和平行度。同时，采用3/2工作油缸设计理念，将三个直径达1。4米的工作油缸配置成可调节选择的3个压力范围，从而保证了对不同锻件的良好适应性，并比传统设计节能30％左右。由于压力可调节，该机在2缸运行时锻造速度每分钟最高达66次，工作效率是同规格普通水压机的3倍。该机采用可视化计算机操作控制台，当砧具红热时可遥控快速更换，可以说在自动化控制技术上也达到了世界顶级水平，使整机工作效率和自动化程度达到世界最高。


该油压机将配置世界上最先进的750吨•米锻造操作机，并联动形成一个高度自动化的重型、特大自由锻造装备平台，成为世界自由锻造行业的一道壮观风景。


中信重工


中信重工机械股份有限公司(原洛阳矿山机器厂)，是我国第一个五年计划期间兴建的156项重点工程之一，著名物理学家钱伟长曾担任公司技术顾问，公司第一任厂长纪登奎曾任国务院副总理，焦裕禄同志曾在公司担任一金工车间主任。1993年并入中信集团，更名为中信重型机械公司。2008年元月，改制为中信重工机械股份有限公司。


历经半个世纪的建设与发展，目前已成为中国最大的矿山机械制造企业、中国最大的重型机械制造企业之一，是中国低速重载齿轮加工基地，中南地区铸锻和热处理中心，国家级理化检验认可单位和国家一级计量企业。公司通过ISO9001：2000质量体系认证、ISO14001：2004环境管理体系认证和GB/T28001-2001职业健康安全管理体系认证。拥有甲级工程设计院，即洛阳矿山机械工程设计研究院，是国内最大的矿山机械综合性技术开发研究机构。经过50多年的发展，公司服务领域已从单一的矿山机械产品，扩展到煤炭、建材、冶金、有色、电力、化工、环保、（军工）等行业，产品遍及国内各地，远销欧、美、亚、非等国际市场。众多科研成果填补国内空白，达到国际先进水平。被誉为“中国工业的脊梁，重大装备的摇篮”。


2005年以来，公司进入中国制造业500强，公司技术中心列全国332家国家级技术中心第34位，重机行业位居第一；入选中国企业信息化建设500强。公司LK牌大型球磨机、大型减速机、大型辊压机、大型水泥回转窑四项产品荣获中国名牌称号，名牌数量列行业第一。2006年，人大常委会委员长吴邦国、国务院总理***、副总理曾培炎分别莅临我公司视察，给予高度评价并对公司发展寄予厚望。2008年被国家确定为创新型试点企业。
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三、世界最大数控卧式车床——武重DL250型5米数控重型卧式车床


工程总投资：1亿元以上


工程期限：2006年——2008年



2006年9月，武汉重型机床集团有限公司与中国二重集团签订一台国际最大的DL250数控五米超重型卧车供货合同。DL250数控五米超重型卧车广泛应用于水电、核电、造船、航天、军工等行业，加工如轧辊、汽轮机转子及围带、发电机及水轮机主轴、机器主轴、重型曲轴、卷扬机及船舶绳筒等。


这台具有完全自主知识产权的重大国产化装备，是迄今为止世界上最大规格的超重型数控卧式车床，其最大回转直径、承重、双刀架双方式组控制方式、镗杆纵向运动采用数控龙门轴控制等多项技术都将创造世界第一。


这台DL250型数控卧式机床，床身长50多米，最大直径为5米，总重量1450吨，其零部件加工的承重量可达500吨，最大加工长度20米，过刀架最大加工直径4。5米，总切削力350KN，主电机功率284KW，堪称当今全球最大规格的超重型数控车床。同时，这台超重型机床的加工精度为0。006毫米，约为头发丝的十分之一。可加工锥面、曲面、台阶轴、槽及螺纹。配置不同附件，还能铣削、磨削、镗孔，广泛用于水电、核电、造船、航天、军工等行业。


武重集团的科技人员采用国际先进标准，通过一年多时间的自主创新和研发攻关，以多项核心技术和先进技术指标再创业绩。此前，国内外生产的超重型卧式机床的承重量一般在300吨以下。


这项高科技产品即将投入我国的水轮机主轴、燃机、核电转子等重点工程建设项目，主要用于大型核心部件的生产加工，它对提高我国能源发电行业和远洋船舶制造工业的整体水平，将产生重大影响。


四、国产首台九轴五联动机床——大连机床CHD-25九轴五联动车铣复合中心


工程总投资：1000万元以上


工程期限：2000年——2006年



2006年6月12日，德国世界杯举办期间，第七届中国国际机械装备展览会（CIMES & CMTF 2006）在北京开幕。中国大连机床厂为给德国世界杯助兴，特别使用展台上的“九轴五连动车铣复合机床数控机床”精心雕刻出一个金属足球，吸引了不少观众的目光。“CIMES & CMTF 2006”是继德国EMO、美国芝加哥后，世界第三大国际机床展。


该机床是大连机床集团有限责任公司自行研制和开发的，是专为军工制造业、航天航空制造业而研制的，获CCMT2006国产数控机床春燕奖。该机床为模块化设计，可实现从两轴两联动到九轴五联动的自由组合。机床为双电主轴（内置式电主轴）、双刀架（上下刀架）、带C轴和Y轴及B轴。机床共有11个伺服轴，带有自动换刀系统，标准配置刀具为42把，最多可扩展到92把；可在高速旋转下实现零件对接。


该机床特别适合于军工、航天航空制造业中高精度复杂型面零件（例如：发动机叶片、叶轮及高精度复杂模具等）的加工。


多轴联动数控机床


数控机床采用数字化信号通过伺服机构对机床运动及其加工过程进行控制，从而使机床自动完成零件加工。数控机床是一种高度机电一体化的产品，具有高效率、高精度、高柔性，是利用自动控制技术和微电子技术发展起来的高技术产品。


数控机床的可控坐标轴及坐标系是用程序编制的文字地址语言描述运动轨迹的基础，标准的坐标系是右手直角坐标系，姆指为X轴，食指为Y轴，中指为Z轴，指尖指向各坐标轴的正方向，即增大刀具和工件距离的方向。


如果在X、Y、Z轴之外还有平行于它们的直线运动，分别指定为U、V、W轴，如：还有第三组运动，则指定为P、Q、R。若有旋转轴时，规定绕X、Y、Z轴的旋转轴分别为A、B、C轴，其方向为右旋螺纹方向。例如：数控刨台式铣镗床，镗轴横向移动定义为Z轴，立柱在Z方向上的移动即定义为W轴，主轴箱上下移动定义为Y轴，围绕Y轴的旋转工作台定义为B轴，工作台左右移动定义为X轴。


直线坐标轴X、Y、Z的判定顺序是：先Z轴，再X轴，最后按右手定则判定Y轴。Z坐标轴的运动由传递切削力的主轴决定，X坐标轴的运动是水平的，它平行于工件装夹面，Y坐标轴根据X、Z坐标轴，按照右手直角坐标系确定。


根据加工要求不同，数控机床可以实现不同的配置，例如：三轴二联动、三轴三联动、四轴三联动、五轴四联动、六轴五联动、七轴五联动、九轴五联动、十三轴五联动等。三轴、四轴等是指可控制的运动坐标轴数，联动是指可以按特定的函数关系同时控制的运动坐标轴数，从而实现刀具相对工件的位置和速度控制。一般情况下，通过五轴联动方式即可实现连续轨迹控制，用于加工复杂的空间曲面。


五轴联动数控机床一般控制三个直线坐标轴和两个旋转坐标轴同时运动，使刀具和工件能够按照规定的运动轨迹进行切削加工，适合于加工叶片、螺旋桨、机翼等复杂型面的零件。两个旋转坐标轴可以是转台的回转及刀具的摆动，也可以是控制平转台和立转台的联动，或控制刀具作两个方向的摆动。


五轴机床的种类




图3 摇篮式



图4 立式



图5 卧式



图6 NC工作台 NC分度头



图7 NC工作台 90°B轴



图8 NC工作台 45°B轴



图9 NC工作台 A轴



图10 二轴NC 主轴


“东芝事件”始末


说到高技术间谍战不能不说到“东芝事件”。


1987 年 5 月 27 日，日本警视厅逮捕了日本东芝机械公司铸造部部长林 隆二和机床事业部副部长谷村弘明。他们被指控在东芝机械公司与挪威康士 堡公司合谋，非法向前苏联出口大型铣床等高技术产品的案件中负有直接责 任。这就是举世闻名的“东芝事件”。


1。海军的难题


在超级大国的军备竞赛中，前苏联的潜艇一直处于劣势，这是因为前苏 联潜艇噪音极大，以致北大西洋公约组织方面能确切掌握其行踪。在 200 海 里之外，美国海军就能测出前苏联潜艇的位置，并能跟踪它。苏军认识到， 如不尽早设法消除潜艇噪音，不管建造多少潜艇，打起仗来，都逃脱不了“折 戟沉沙”的厄运。


潜艇的主要特点是隐蔽性好、自给力强、续航力和突击威力大，能远离 基地长时间、独立地在海上遂行消灭敌运输舰船和大中型战斗舰艇，破坏、 摧毁敌基地、港口和岸上重要目标，进行侦察、反潜、布雷、巡逻，以及运 输少量人员和物资等战斗任务，对敌方具有致命的威胁。


但是，要消除潜艇噪音谈何容易！现代潜艇噪音主要来自潜艇内部机械和推进器。一艘潜艇在每秒十周频率范围的噪音，有 90％出自它转动的推进 器。这种噪音是反潜探测的重要信号源。一艘潜艇噪音增加 10 分贝，它的暴 露距离就会增大 1～3 倍；反之，噪音降低 5 分贝，它的暴露距离就会减少到 原来的 1/3。要生产在水下推进时旋涡小、噪音低、对方声纳很难探知的先 进螺旋桨，就需要由电脑控制的高精度加工机床。美国等西方国家，从其自 身的安全利益出发，一直严密防范有关螺旋桨叶片加工的高技术流入前苏 联。前苏联为了改变这一不利局面，就多方动员力量，特别是情报机关的力 量，千方百计从西方国家获取制造潜艇的高科技。


于是，科技间谍们开始行动了。


2。秘密协议


1970 年前苏联在美国芝加哥举办的机械工具展览会上，曾向丹利机械公 司订购了 6 台专供潜艇推进器作整形和打光用的巨型铣床，但后来因美国海 军的干涉而作罢。


1979 年，机会终于来了，以全苏技术机械进口公司副总经理为掩护身份 的前克格勃高级官员奥西波夫，通过日本和光贸易股份公司驻莫斯科事务所 所长熊谷独和伊藤忠商社与日本东芝机械公司及挪威康士堡贸易公司拉上 线。1982 年 12 月至 1983 年 6 月，后者非法向前苏联出售了 4 台大型 MBP-11OS型 9 轴数控大型船用螺旋桨铣床，成交额达 37 亿日元(当时合 1 800 万美元)。 一年后，前苏联又从东芝机械公司进口了研磨机和控制研蘑机用的计算机修 正软件，用于提高机床的性能。这种高约 10 米、宽 22 米、重 250 吨的铣床， 可以加工重达 130 吨、最大直径 11 米的船用螺旋桨，使误差降至毫厘以下。 这样的螺旋桨不仅能提高航空母舰的速度，而且能大大降低潜艇推进器发出 的噪音，从而使潜艇更难被发现和跟踪。这种高性能的机床，是由冰岛以外 的北大西洋公约组织国和日本等 15 国组成的巴黎统筹委员会严格限制出口的产品。该委员会曾明文规定，具有 3 轴以上加工能力的数控机床，属于战 略物资，禁止向前苏联、东欧等***国家出口。


为了掩人耳目，前苏联没有向日本订购与 9 轴铣床相配套的电脑控制系 统，而是坚持要挪威国营武器制造公司——康士堡贸易公司，向东芝机械公 司提供 4 台 NC2000 数字控制装置，由东芝完成总装后，出口前苏联。前苏联 为此还与康士堡公司单独签订了 秘密合同。这种数控装置通常与不为“巴 统”所限制的两轴机床配套使用。但是，只要改变一下配线和电路，就可作为 9 轴机床的数控装置。此前，康士堡公司已将这种非法转换的数控装置， 销往前苏联达 20 台之多。另外，这个公司还向前苏联秘密出口过火炮自动瞄 准电脑，它是前苏联秘密交易的老搭档。


l981 年 4 月 24 日，前苏联和日本的签约仪式在东芝公司的外贸代理商——伊藤忠商社驻莫斯科办事处举行。包括奥西波夫和托洛特斯基在内的苏 方代表，在长达 120 页的合同上签了字。合同上写的是技术性能较低、不为 “巴统”所禁止的 4 台两轴铣床。但事实上，在前克格勃特工奥西波夫等精 心策划下，东芝机械公司和前苏联早已“暗渡陈仓”，签订了一份保证在发 货时以“狸猫换太子”的手法，提供 9 轴铣床的秘密协议书。


3。“偷梁换柱”


1981 年 5 月 19 日，即日本、前苏联秘密协议签订后的一个月，东芝机 械公司即向日本通产省申领向前苏联出口的许可证书。申请书诡称，是用于 加工水力发电机叶片的简易 TDP—70/110 型两轴铣床，隐瞒了 9 轴铣床的高 性能，从而骗取了通产省的出口许可证。在以后的大约两年的时间里，东芝 机械公司完成了 MBP-IIOS9 轴机床的总装任务。从 1982 年 12 月至 1983 年 6 月，东芝公司陆续将上述 4 台机床出口到前苏联。其中第一批机床，以几十 个条板箱分装，由东京芝浦码头吊到前苏联“老布尔什维克”号货轮上。当 时，和光贸易股份公司驻莫斯科代表熊谷独，还专程返日，在东京码头督促 装运。日本海关人员，因事先已检查过伪造的、写有两轴铣床的书面文件， 所以免于拆箱检验实物，并挥手放行。由东芝机械公司组装的 4 台大型 MBP-11OS 电脑控制的 9 轴螺旋桨推进器工作母机，就这样顺利通过日本海 关，运往前苏联。


此外，前苏联还在 1984 年秘密向东芝机械公司购买了同样被“巴统”禁运的 5 轴铣床和 12 个供 9 轴铣床使用的铣刀和超量零部件，以及附有可提高 工作效率的电脑软件。


这 4 台 9 轴铣床安装在前苏联海军的一个主要造船厂——列宁格勒市的 波罗的海造船厂。该厂有一个规模庞大的螺旋桨制造车间，曾建造过“基洛 夫”级核动力巡洋舰和 W 级潜水艇。


为了掌握技术、争取时间，前苏联军方临时改变主意，只要日方安装两 台机器，其他两台由他们的技术人员组装。在安装过程中，前苏联除对日、 挪技术人员展开了大力争取外，还组织了一批本国技术人员，采取“现学现 卖”的办法，白天随师学艺，帮日、挪技术人员安装机器，晚上再挑灯夜战， 按白天所见方法，如法炮制，安装另外两部机器。这样，前苏联在很短时间 内就生产出了新型推进器。在波罗的海造船厂的那些 9 轴工作机床，一年可 制造 12～17 部高质量的推进器，从而使前苏联潜艇的推进系统技术有了很大长进，使它们的速度更快，声音更小，更不易被发现。



从 1975 年至 1985 年的 10 年问，前苏联潜艇噪音降低了 30 分贝。这种 明显的进步，使西方人士感到震惊。1986 年，前苏联装备海军的新型核潜艇 的噪音，只相当于以前核潜艇的 10％，使美国海军直到近在 20 海里以内， 才有可能侦测出来。


1986 年 10 月，一艘负有特殊“研究”使命的、载有许多最新实验追踪 器材的美国海军 688 型核潜艇——“奥古斯塔”号，在直布罗陀附近因为没 有侦测到一艘正在追踪的前苏联潜艇的噪音，竟然与之相撞，造成 270 万美 元的损失。美国国防部发言人承认，美国海军反潜飞机和舰艇搜寻这类新型 潜艇，比过去要困难 10 倍。


9轴铣床加工的螺旋桨，还将大大提高前苏联 4 艘新造航空母舰和其他 新型潜艇的航速。1984 年 8 月，美国侦察卫星将前苏联正在建造的、暂时命 名为“克里姆林”号的新型核动力潜艇拍照下来。根据这些卫星照片分析， 其排水量可达 7500 吨，动力 24 万马力，最高速度 33 节。


4。秘密交易曝光


1985 年 12 月，日本、前苏联秘密交易当事人之一、日本和光贸易公司 驻莫斯科代表、当年 51 岁的熊谷独，因和他的雇主发生纠纷而辞职，并向“巴 统”委员会主席盖尼尔·陶瑞格递交了一份关于揭发东芝机械公司向前苏联 出口 4 台 9 轴工作机床的报告。


陶瑞格当即将这份报告给日本代表过目。日本代表表示，要马上调查此事。日本通产省进行调查时，东芝机械公司则以预先签署的假合同和其他技 术文件资料为佐证，矢口否认，并于 1986 年 3 月通过日本代表，向“巴统” 委员会主席保证，绝对没有像熊谷独所指控的那件事。但美国国防部技术安 全署在全球性追踪的电脑报表中，发现前苏联正在采购潜艇科技。


1986 年 12 月，技术安全署主任布雷耶和美国国防部次长菲烈德前往东京，与日本副外相会面，并向他出示证据。但此次会面极不融洽。日方坚称， 经过调查，绝对没有发生过将巨型机械售予前苏联的事。


布雷那和他的伙伴在东京调查碰壁后，就决定要在“巴统”年会上公开予以揭露。1987 年元月 28 日，美国人在法国巴黎“巴统”年会上，放映事 先制作的日本东芝机械公司向前苏联出口 4 台装配有挪威生产的数控装置的9 轴大型铣床的幻灯片。日本和挪威代表当即退出会场。事后，日本代表向美国技术安全署主任布雷耶表白：“美国的这项指控是毫无根据的，日本出 售给苏联的铣床都是简易型，并事先获得协委会的核准。”布雷耶涨红脸高 声反击道：“永远别再对我说这些，美国提出的是绝对可靠的资料。”


4 月 30 日，日本警视厅采取紧急行动，以违反外汇管理法为由，对东芝 机械公司总部和静冈县的沼津事务所等 14 个机构进行全面搜查，缴获了全部 档案资料。至此，过去被谎言、假合同所掩盖的秘密交易，在确凿证据的面 前，现了原形。日本新闻界充满了震惊和羞辱，前首相中曾根正式向美国就 此案给“双方安全”利益所造成的危害表示道歉，并表示对有关人员将通过 司法机关追究刑事责任。

五、重型船用螺旋桨加工机械——武重CKX5680七轴五联动车铣复合机床-


工程总投资：1000万元以上


工程期限：2005年——2007年


2007年9月18日，国家科技部组织高新技术产品专家验收组专程到武汉，对武汉重型机床集团承担的国家“863计划”项目课题——CKX5680数控七轴五联动车铣复合加工机床进行了验收。这一代表我国船舶加工设备高、精、尖项目的完成，标志着我国数控重型机床制造水平又上了一个新的台阶。


大型船舶螺旋浆加工设备重型七轴五联动车铣复合加工机床是国家高新技术研究发展计划（863计划）项目。该项目主要由武重集团公司承担，华中科技大学国家数控系统工程技术研究中心和镇江船舶螺旋浆厂参与，产学研相结合共同研制完成的。该机床的最大加工直径达8m、高度达2m、工作台承重达100吨，不仅具有精密铣削加工螺旋桨叶面（包括重叠部分）的功能，而且还能利用车铣功能复合的特点，实现螺旋桨的一次装夹多表面的加工，将大大提高我国舰艇用螺旋桨的加工质量。本项目在主机、控制及空间曲面加工等方面均取得了自主创新的成果。其研究和开发的核心技术，能为我国的能源行业的现代发电装备关键零部件（如大型叶片、水轮机转轮等）的制造加工提供共性加工技术和装备制造技术；为我国飞机发动机、火箭发动机以及舰艇螺旋桨的制造，提供高性能的国产制造装备；填补国内空白，打破西方发达国家的限制和封锁。该技术无论是对我国国防建设，还是对国民经济相关行业的发展都具有非常重要的意义。




2004年12月14日，大连船用推进器厂为丹麦A P．莫勒－马士基集团奥登希船厂制造的、世界最大级别的超大集装箱船用螺旋桨，顺利通过了美国ABS船级社和船东的严格检验并交工，于2004年12月16日装船运往丹麦。


此次交工的超大集装箱船用螺旋桨为6个桨叶，直径达8。95米，总投料重达1 60吨，成品98。4吨，比30万吨VLCC油船用螺旋桨还重25吨，建造难度也大得多。制造过程中首次采用了3个铜水包同时浇注、6台中频感应电炉一起熔炼的高难工艺，并一次浇注成功。螺旋桨叶面采用具有世界先进水平的五轴联动数控铣床加工，产品内在质量和表面精度达到国际先进水平。这只大桨从开工到制造完成仅用了3个月时间，创造了世界建造同等级别船用桨最快纪录，产品质量受到船东、船检方面的一致好评。一位韩国客商在参观大桨生产现场后惊叹道，没想到在中国具有如此生产能力和水平的企业。


大连船用推进器厂与丹麦奥登希船厂共签订了7只超大型集装箱船大桨建造合同，其余6只全部于2005年10月底前交工。



现代重工制造的用于7800 TEU 集装箱船，重达106。3吨、直径达9。1米的世界目前最大的螺旋桨。


六、世界最大数控轧辊磨床——上海机床MKA84250/15000-H数控轧辊磨床


工程总投资：1000万元以上


工程期限：2006年——2008年




2006年10月12日，由上海机床厂有限公司为上海重型机器厂有限公司制造的世界最大的数控轧辊磨床MKA84250/15000—H正式签约。这是继 MK84160/H、MK84200/12000—H数控轧辊磨床后，上海机床厂再度承制的超重量级产品，它标志着机床厂极端制造又将树起一个新的里程碑，同时也标志着我国重载高精度数控机床跻身世界先进水平。


此次为上海重型机器厂制造的MKA84250/15000-H数控轧辊磨床最大磨削直径为2500mm，有效磨削工件长度为15米，最大磨削工件重量250吨，机床总体布局采用工件床身与拖板床身分离的结构，轧辊软着陆装置采用专用承载结构。数控系统采用德国西门子公司数字式SINUMERIK 840D CNC系统，并配以具有自主知识产权的软件系统。


具有自动趋进功能、砂轮磨损及修整后补偿功能、故障智能诊断、查询功能、程序自动控制磨削、砂轮架进给超程、过载保护等功能。此轧辊磨床可专用于轧辊制造厂新辊制造的磨削，主要可承担热连轧机组、宽厚板机组支承辊、工作辊等大型轧辊制造的粗磨、精磨工序加工，并可完成辊身、辊颈、托肩的外圆、锥面等部位的磨削加工，也可用于钢厂修磨轧辊。


七、世界最大薄膜式LNG船——海上超级冷冻车


工程总投资：11亿元以上


工程期限：2006年——2009年



LNG船是专门用于运送液化天然气的专业船只，这艘LNG船一次可以运送14万吨体积被压缩了620倍的天然气，这些天然气解压后体积可达9000万立方米，足够上海市民使用一个月。


2008年4月3日，我国第一艘液化天然气（LNG）船“大鹏昊”在上海顺利交付船东，这是沪东中华造船（集团）有限公司建造的世界上最大的薄膜型ＬＮＧ船。


“大鹏昊”于2004年12月15日开工建造，长292米、船宽43。35米、航速19。5节，装载量为14。7万立方米，是世界上最大的薄膜型LNG船，比波音飞机还贵，身价高达1．6亿美元。该船采用保温瓶原理，货舱设计了半米厚的隔热“内胆”，其中两层绝缘箱内藏珍珠岩，有效阻隔热量传递；最关键的内壁使用殷瓦合金钢板，0。7毫米的厚度薄如一张牛皮纸，全船焊缝就长达100多公里，而且要做到“天衣无缝”；船上各种部件能实现40年抗疲劳工作，跻身全球“长寿”巨轮行列。


“大鹏昊”已于2008年5月2日满载65000吨LNG，顺利抵达广东液化天然气有限公司秤头角接受站，圆满完成了从澳大利亚—中国之间2700英里的LNG运输航线上的首航任务。途中，“大鹏昊”经受了多种海况考验，各项性能指标和建造质量均受到好评。


2008年7月10日，我国第二艘液化天然气（LNG）船“大鹏月”在上海顺利交付船东，这条船的船坞周期仅为160天，比首制船缩短近一个月，码头周期比首制船缩短66天，总建造周期比首制船缩短126天。


LNG船是指将LNG从液化厂运往接收站的专用船舶，是国际公认的高技术、高难度、高附加值的“三高”产品，LNG船是在 162摄氏度(-162)低温下运输液化气的专用船舶， 是一种“海上超级冷冻车”，被喻为世界造船“皇冠上的明珠”，目前只有美国、日本、韩国和欧洲的少数几个国家的13家船厂能够建造。


内壁厚度0。7毫米温度控制零下163℃


把天然气“压”成液态，体积可缩小到六百分之一，但温度要控制在零下163℃，这谈何容易！我国首制LNG船采用保温瓶原理，为货舱设计了半米厚的隔热“内胆”。其中两层绝缘箱内藏珍珠岩，有效阻隔热量传递。最关键的内壁使用殷瓦合金钢板，0。7毫米的厚度薄如一张牛皮纸，由此带来许多技术难题。由于钢壁太薄，必须一小块一小块拼接，全船焊缝就长达100多公里，而且要做到“天衣无缝”。工人在焊接时不能打一个喷嚏，还不能有一滴汗水沾上“钢衣”，否则保温内壁就有可能出现纰漏。此外，在长达两个半“马拉松”路程的焊缝周边，设置了3000多个低温报警装置。


一次航行起码要十多天的液化天然气船，最担心藏品外溢或汽化，憋了“一肚子气”的巨轮无疑成了重磅炸弹。但在航行中，液态天然气出现汽化在所难免，硬堵不如疏导，把汽化的天然气作为动力来源驱动巨轮行驶，但每天蒸发率必须在0。15％以下。身价高达1。6亿美元的LNG船，比一架波音747客机还贵，也是中国唯一不喝柴油的“绿色”巨轮。


长寿巨轮需建三年失之毫厘罚款百万


最昂贵的定价，就有最苛严的要求，国产首艘LNG船也不例外。首先，各种部件能实现40年抗疲劳工作，跻身全球“长寿”巨轮行列。其次，建造、总装周期只有38个月，巨轮远航后，吃水深度每出现1厘米的误差，就要罚款100万美元。


韩国目前是全球LNG船建造设备能力和实际建造能力最强的国家，他的LNG船的核心技术来源于法国GTT公司，因此每建造一艘LNG船，韩国船厂就要向GTT公司支付约为1000万美元的专利使用费。因此韩国政府和船企决心联手合作，攻破技术难关，开发属于韩国自己的LNG船关键技术。日本从1971年买进技术到1981年造出第一艘船花了10年时间。


目前世界液化天然气船的储罐系统有自撑式和薄膜式两种。自撑式有A型和B型两种，A型为菱形或称为IHISPB，B型为球形。


LNG船的储罐是独立于船体的特殊构造。在该船舶的设计中，考虑的主要因素是能适应低温介质的材料，对易挥发或易燃物的处理。船舶尺寸通常受到港口码头和接收站条件的限制。目前12。5万立方米是最常用的尺寸，在建造船舶中最大的尺寸已达到20万立方米。LNG船的使用寿命一般为40～45年。


从总体上看薄膜型LNG船在船型性能方面要优于MOSS型，但MOSS型具有货物装载限制较少等使用操作上的优点，而且，在早期的LNG海运中，MOSS型船占有较大优势。


中国LNG建造计划


船名 总长型宽 货物总容积(在-163℃) 船速 交船时间


大鹏昊 292米 43。35米 147210立方米 19。5节 2007年四季度


大鹏月 292米 43。35米 147210立方米 19。5节 2008年二季度


闽榕 292米 43。35米 147210立方米 19。5节 2008年四季度


闽鹭 292米 43。35米 147210立方米 19。5节 2009年二季度


大鹏星 292米 43。35米 147210立方米 19。5节 2009年三季度


中日韩是世界三大造船国，日韩长期把持世界造船市场，而近几年中国造船业呈现爆发性增长态势，对日韩形成了巨大的竞争压力，日韩企业为了延缓中国对高端船舶订单的冲击，采用将大量低端船舶转移到中国生产的策略，企图以此压制中国船企的成长空间。不过目前看来此举并未见效，中国沿海地区众多的民营船企吸收了大量低端船舶订单，而大型国有造船企业继续在向高端船舶及海上装备发起冲击，众多高端船舶订单也正在逐步向中国转移。


八、世界最大模锻液压机——三台齐造，10万吨级航空工业关键设备


工程总投资：40亿元以上


工程期限：2008年——2012年


中国目前最大的30000吨级模锻液压机，位于重庆市西南铝业集团有限公司，于1971年制造。


稍有机械制造知识的人都知道，大型模锻液压机是机械制造业不可或缺的重要装备，也是一个国家科技水平、综合国力的重要标志，更是维护国家安全的战略装备。大型模锻液压机是发展航空、航天工业必不可少的装备外，其他重要工业部门也需要大型锻件，如燃气轮机用大型轮盘锻件、烟气轮机用大型轮盘锻件、各类发动机叶片、大型船用模锻件、电站用大型模锻件、压力容器锻件，以及其他类型民用品模锻件的生产，都离不开大压机。


国产10万吨级锻压机落户苏州昆山


2008年10月16日下午，与中国大飞机工程配套的大型模锻液压机项目——苏州昆仑先进制造技术装备有限公司正式落户江苏昆山周市镇。该公司将联合清华大学等机构，整合各方资源，设计制造世界最大的10万吨大型模锻液压机，这一项目将改变世界航天航空业大型锻件生产格局。


据了解，苏州昆仑先进制造技术装备有限公司由市国科创投、爱博创投、启迪科技和清华大学颜永年教授等发起设立。清华大学机械工程系长期从事装备制造技术研发，经过30多年的努力，以颜永年教授为带头人的研发团队，在大型模锻液压机的整体结构和技术方面取得了重大突破，研究成功了具有自主知识产权的预应力钢丝缠绕剖分/坎合技术等核心技术，已达到国际先进水平。苏州昆仑先进制造技术装备有限公司将采用颜永年教授上述核心技术，从事重型机械装备的设计与制造。


到目前为止，世界范围内拥有4万吨级以上模锻液压机生产能力的国家只有美、俄、法3国。颜永年教授研发的预应力钢丝缠绕剖分/坎合技术等核心技术，不仅是重型机械装备包括大型模锻液压机的核心技术，应用该项技术还成功设计了国家大型飞机自主研制所急需的8万吨模锻液压机等重大装备，使我国成为第四个具备4万吨级以上模锻压机生产能力的国家。在昆山建设实施的10万吨大型模锻液压机项目，将是世界最大的模锻液压机，将极大提升我国航空关键零部件的制造能力，使我国大型航空锻件的生产水平得到质的提升，并将改变世界航空大型锻件生产格局。


2007年3月，我国宣布启动大飞机工程。据统计，一个常规的飞机项目可直接带动600家企业的发展，间接带动2500余家企业发展。苏州昆仑公司实施的10万吨大型模锻液压机，是大飞机项目成型制造起落架等关键部件的制造设备，将为周市镇打造先进装备制造业产业基地，引进航空、航天工业产业链上的其他企业奠定坚实基础。


目前中国已经开工上马的8万吨以上级模锻压机至少有3台，分别位于昆山、阎良、德阳，可分别配合上海、西安、成都等地的航空航天产业。这标志中国装备制造业整体水平进一步提升，实现了中国锻造产品从高端产品向世界顶级产品的跨越，关键大型锻件受制于外国的时代彻底结束，成为中国国民经济特别是装备制造业和维护国家安全不可缺少的重要战略装备。


更令人震惊的是，清华大学已经研发出16万吨模锻液压机，只因目前我国制造业尚不需要如此之大的模锻液压机，一旦国家需要，即可出图制造。16万吨是俄罗斯7。5万吨压机的2倍多，是美国4。5万吨的3。5倍多。惊人的数字，中国必将成为世界锻压业新的霸主。


黑龙江省齐齐哈尔市中国第一重型机械集团于2006年底建造出15000级自由锻造液压机。


大型航空模锻液压机


现代飞机制造中，轻金属（主要是钛合金）的使用比例越来越高。只有更多地使用轻金属，飞机的性能才能不断得到提高。但是，像钛合金这样的轻金属，其变形时需要很高的单位压强。要生产轻金属模锻件，就必须大幅增加压力机的工作压力。除航空、航天工业外，其他重要工业部门也需要大型锻件。如燃气轮机用大型轮盘锻件、烟气轮机用大型轮盘锻件、各类发动机叶片、大型船用模锻件、电站用大型模锻件、压力容器锻件，以及其他类型民用品模锻件的生产，都离不开大压机。


美国波音747～787、A320～380客机的钛合金起落架，F-16战斗机钛合金机身隔框，D-10飞机的后支承环，915发动机机座，苏27～33战斗机钛合金大型结构件，GT25000舰用燃气轮机直径1。2米涡轮盘等都是在上述大型模锻水压机上模锻成形的。


当前正在进行的11#工程(歼11)国产化项目，自行研制的10#工程(歼10)，FWS-10发动机，GT25000型舰艇用燃气轮机以及正在研制的"四代机"等关系到国防实力的项目，其配套模锻件，都需要在7万吨以上水压机上模锻成形。从国外购进，不但价格昂贵，而且存在隐患，一旦国际形势变化，就很难保障供应，绝非长远之计。最近在美国的高压之下，乌克兰、以色列等国取消了对我国的军工合同就是最好的例证。


过去我国没有大压机，大型锻件的生产要通过铸造或者自由锻造的方法来进行。由于材料消耗高，而且精度不够，致使一些锻件不得不进口。


当今世界上航空制造业强国都拥有4．5万吨以上的重型模锻液压机。美国拥有两台4．5万吨模锻液压机，俄罗斯拥有两台7．5万吨模锻液压机，法国拥有一台6．5万吨模锻液压机。空中客车公司生产的A380客机起落架的成型，就是在俄罗斯7．5万吨压力机上完成的。


在大型机械设备和重要装备中，如轧钢、电站（水电、火电、核电）、石油、化工、造船、航空、航天、重型武器等，都要采用大型自由锻件和大型模锻件，这些大锻件都是采用大型自由锻液压机和大型模锻液压机来锻造。因此，大锻件生产在先进工业国家都放在非常重要的地位，从一个国家所拥有大型自由锻液压机和大型模锻液压机的品种、数量和等级，就可衡量其工业水平和国防实力。



第四代战机的垄断者——美国F-22。第四代战机大量地采用钛合金和适量的铝合金和高强高韧合金结构钢，锻件制成的零件重量约占飞机机体结构重量的20-40％；第四代军用航空发动机(推力重量比=10)锻件材料大量选用钛合金和和高温合金，锻件制成的零件重量接近发动机结构重量的80％。


大型模锻液压机是随着航空工业的需要而逐步发展起来的，早在第二次世界大战以前，德国为了发动侵略战争，为制造战斗机的需要，于1934年制造了7000吨模锻液压机，1938--1944年期间又先后制造了30000吨模锻液压机1台、15000吨模锻液压机3台。英国于1937年制造了12000吨模锻液压机1台，其他国家都没有万吨模锻液压机。


1942年爆发二次世界大战，美国为加速生产战斗机，曾建造百余台中小型模锻液压机，但最大公称压力仅5000吨。1945年二战结束以后，美、苏两国以德国战败赔偿为由，从德国拆走了一批万吨级模锻液压机，美国拆走2台15000吨模锻液压机，苏联拆走15000吨及30000吨模锻液压机各一台。


1955年，美国为发展飞机制造业，梅斯塔（MESTA)公司为美国铝业公司制造1台45000吨模锻液压机，劳威公司（LOEWY）为Wyman-Gordon公司制造了1台45000吨模锻液压机。


1961~1964年苏联为发展航空和航天工业，在这期间建造了一批大型模锻液压机。如新克拉马托重型机器厂（HKM3）制造2台75000吨模锻液压机，分别安装在古比雪夫铝厂和上萨尔达钛厂。


1972年瑞典建造80000吨新型钢丝缠绕结构模锻液压机。


1976年法国AD公司向苏联新克拉马托重型机器厂（HKM3）订购1台65000吨多向模锻液压机。


截至20世纪末，全世界共有万吨级模锻液压机40余台，美、俄各有10余台，约占总台数和总吨位的70％，其建造背景均源于发展航空航天工业。60年代中期以后，由于锻压工艺的改进，需要的水压机规格有所降低，新制的自由锻造水压机一般都不大于8千吨。


目前世界上最大的民航客机——A380。虽然法国已有70年代向苏联订购的65000吨模锻液压机，但A380客机起落架的成型，仍然需要到俄罗斯的75000吨压力机上完成。




曾振奋过中国人的科技成就——1961年上海设计制造出一万吨级自由锻造液压机，已经运行了40多年。


中国第一台万吨水压机


自由锻造水压机是用上、下锻砧和简单工具进行自由锻，主要用于单件和小批生产。大型自由锻造水压机是制造重型机器的关键性设备。从19世纪末期美国制成第一台1。26万吨的自由锻水压机以来，全世界曾先后制造过20多台万吨以上的水压机，其中中国在20世纪60年代初制成2台。


1958年5月，在中国***八大二次会议上，煤炭工业部副部长沈鸿致信***主席，提出了制造万吨水压机的建议，此建议得到了毛主席的支持，并把信立即批给总书记邓小平：“此件请即刻付印，发给各同志阅。”毛主席还亲自拿着这封信，问上海市代表：上海能不能干？愿不愿干？上海市代表经过考虑，认为可以干。于是，上海马上成立了设计班子，由沈鸿亲自任总设计师，到上海主持设计和制造工作，林宗棠任副总设计师，徐希文任技术组长。以上海江南造船厂为主进行制造，上海重型机器厂等几十个工厂参加大会战。为了取得准确的技术数据，设计组先制造了一台1200吨的水压机，作为试验样机，在此基础上，确定了12000吨水压机的总体设计方案。方案设计，万吨水压机由13个特大部件组成，即6个工作缸，3个大横梁，4根大立柱。


1960年，国民经济暂遭困难，万吨水压机工程处于是上还是下的十字路口，在这关键时刻，周恩来总理亲自批准：万吨水压机工程继续干下去。从而挽救了这台水压机。


在制造过程中，工人们克服了一个又一个困难，创造出一个又一个奇迹。如：直径近1米、长17。69米、净重80吨的立柱，电焊工人硬是采用8节铸钢件电渣焊接而成。用这种全焊接方法制造的万吨级水压机，在全世界为中国仅有。没有大型起重设备，工人们就用几百根枕木和几十个油压千斤顶，把300多吨重的横梁顶起6米高，并使它平稳地作了360度的大翻身。就是在这样艰难的条件下，工人们用“以小干大”、“以粗干精”的方法，加工制造出一个个关键零件。1961年12月13日，万吨水压机的40000多个零部件加工完毕开始总装。1962年6月22日，上海江南造船厂制造的1。2万吨压力的自由锻造水压机试车成功。全国各地的参观者都将亲眼看到这钢铁巨人的威力。大吊车抓住烧得通红的大钢锭送人了万吨水压机，操纵台上红红绿绿的指示灯不断闪动。压力400吨，800 吨，1200吨，钢锭如面团儿一样由水压机揉捏。


这台水压机经过两年多试生产的检验，质量很好。在进行超负荷试验时，将锻压能力加大到1。6万吨，水压机各个部件仍未发现任何不良现象。它是当时我国机械工业中最大的一台锻压设备。当时世界上连我国在内，只有五个国家能制造这种机械。


这台水压机的主机有六七层楼高，基础深入地下40米；四根银白色的合金钢大柱子，每一根都要两个人才能合抱过来。它工作时，可以把二三百吨重的特大钢锭，象揉面团似的锻压成各种形状的机器零件。这台水压机的制造成功，为我国发展现代工业提供了有力的技术设备条件。


1965年，著名记者斯诺在位于闵行区的上海重型机器厂参观。他看到一个漆成灰色的钢铁巨物，他一边照像一边问：“你们费这么大劲造这样一台大机器有什么意义？”操作表演开始了，一个烧得通红的大钢锭被放入这个巨物——12000吨水压机中，柱形钢锭不到一分钟被压成圆饼，斯诺先生连连点头：“我理解了，我理解了。”


这台水压机有两个特点：其一是既重又大，它的主机重2200多吨，高23。6米，基础深入地下40米，共有4万多个零件，其中有13个大件，6个主缸，4根大立柱，3个大横梁。水压机的4根大立柱每根大约有18米高，1米粗，80吨重。每根立柱都有几个大螺帽，一个大螺帽就有5～6吨重。三个大横梁（上横梁，下横梁，动横梁）每个都有几百吨重。其二是精密，3500牛顿/厘米2的高压水要用12台高压水泵，16个高压容器和100多个高低压阀门进行联动控制，有关机件都必须有高度的精密性、密封性、准确性和灵活性。这在当时是属于世界一流水平的，它的成功，标志了中国重型机械的制造进入了一个新的历史阶段。


一台万吨水压机能用100年左右。这台万吨水压机自1962年建成以来，已在上海重型机器厂服务了46年，一直运行良好。1991年的一次大修改造，更提高了它的精度性能。这台水压机的设计能力为每年锻压锻件2至2。5万吨。2008年5月，世界最大的16500吨自由锻造油压机在上海重型机器厂有限公司安装完毕，这是中国重型装备的又一个突破。


新中国早期建成的九套大型成套设备为我国冶金工业作出了重要贡献，这九套大型成套设备是：1973年投产的30000吨模锻水压机，1971年投产的12500吨有色金属卧式挤压水压机，1972年投产的辊宽2800毫米热轧铝板轧机和辊宽2800毫米冷轧铝板轧机，1971年投产直径80－200毫米系列钢管冷轧机和直径2－80毫米系列钢管冷轧机，1971年投产辊宽2300毫米冷轧合金薄板轧机，1984年4月安装使用辊宽700毫米二十辊极薄带钢轧机，1965年投产10000吨油压机，后因改进了工件的材质和原材料，用1000吨模拟样机所代替，九套大型成套设备的设计制造，有力地支援了国防建设，促进了重型机械制造技术水平的提高，使重型机械发展进入了自行设计制造大型成套设备的新阶段，同时也带动了各辅机、电气、仪表制造业的发展。

成千上万吨的力量，揉钢锭如同面团一般。


8万吨航空模锻液压机落户西安阎良


2008年1月29日，中国大飞机关键支撑装备——8万吨航空模锻液压机项目，在大型运输机总装地和大型客机主要研发生产地——西安阎良国家航空产业基地正式开工建设。项目开工仪式由西安市副市长杨广信主持，陕西省委常委、副省长洪峰宣布项目建设正式启动，清华大学副校长康克军以及国家科技部、国防科工委等相关部委有关领导出席，中国航空工业第二集团公司发来贺信。


2007年3月，我国宣布启动大飞机工程，布点于西安和上海两座城市。西安阎良作为中国唯一的国家级航空产业基地，将承担大型运输机的总装任务和50％以上大型客机设计制造工作量。而大型航空模锻液压机是发展大型飞机必备的关键设备，也是关系国家安全、经济发展的战略性设备。


8万吨大型航空模锻液压机由清华大学研究设计，创造性地运用现代预应力坎合技术和钢丝缠绕预应力结构，达到了国际领先水平，是我国拥有自主知识产权的重大装备项目。2007年4月，该项目在京通过了专家委员会的论证，世界吨位最大的航空模锻液压机项目在国家航空产业基地正式启动。到目前为止，在世界范围内仅有美国、俄罗斯、法国等少数国家拥有类似设备，最大锻造等级为俄罗斯的7．5万吨级。


该项目分两期建设，一期工程投资1．95亿元，建造4万吨模锻液压机，作为8万吨模锻液压机的生产型样机，2009年年底建成投产；二期工程投资8．05亿元，用2到3年完成8万吨航空模锻液压机本体和配套设备的建设。由于该项目对于生产大飞机的重大意义，被列为2007年国家科技支撑计划重大项目，获得6108万元资助，是陕西省历年来获得国家科技部单项支持额度最大的项目。


该项目建成后，将超过俄罗斯、美国、法国、德国等国家锻压设备的吨位水平，填补中国大型锻压设备的空白。对中国大型锻压设备和大型盘件、结构件的制造将起到显著的推动作用，也将为中国大飞机的起飞奠定坚实的基础。


德阳二重8万吨模锻压机


四川德阳中国第二重型机械集团公司（原中国第二重型机器厂，以下简称中国二重），是我国最大的重型机械制造企业和重大技术装备国产化基地，是关系国民经济命脉和国家安全的重要骨干企业。公司始建于1958年，1971年建成投产，占地面积 261。1 万平方米，目前拥有8个生产分厂，员工1。3万人。


2007年10月1日上午，16000吨级自由锻造水压机在四川省德阳市中国第二重型机械集团公司进行第一次试车获得成功，未来在德阳二重，还将投资15。17亿元研制8万吨级模锻压机。


二重建造大型模锻压机项目主要建设内容是建造模锻压机生产线，新增辅助设备及检测设备。新建大型模锻压机及清理车间、高压泵站及变配电所，新增建筑面积14850平方米。项目总投资151700万元，建设期两年半。项目建成后，将使二重新增航空、电力、石化等大型模锻件15000件（约13783吨）的能力，满足国家大型飞机等对大型模锻件产品的需求。同时，将使二重形成以100吨·米对击锤、8万吨模锻压机为代表的世界最大的模锻制造能力，加上二重已经有的以12000吨、16000吨水压机为代表的世界最大的自由锻制造能力和可一次冶炼710吨级优质钢水、浇注400吨级优质钢锭的铸造能力，二重将成为世界最大的铸锻钢生产基地。


大型模锻件生产纲领表


序号　产品类别　年产量（件）单件重（吨）（公斤）　产 值（万元）　典型产品


1　军品模锻件　　 1500　　500　　 200～300　　 60000　　 飞机框梁、轮盘


2　四代机　　　　 120　　 63　　　200～900　　 25000　　 飞机框梁、翼梁


3　民品模锻件　　 10000 　12000　 1000～3000　 70000 　 石油套管、阀体


4　大飞机（含大运）400　 920　　 1130～3000　 30000　　 框梁、主起外筒


5　转包外贸件　　 3000　　300　　　　　　　　　 20000 　 轮盘、阀体等


　　　 合 计　　　 15020　 13783　　　　　 205000 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　



10万吨、8万吨液压机将创造新的中国纪录和世界纪录，重型装备制造业新的跃升，意味着“中国制造”的产业升级时刻已经到来。


要在当今强国围坐的桌子边寻找中国的位置，不能靠赶走已经坐下来的人，而是要靠强大的实力去争取一张更新更大的桌子，而且能坐更多的中国人。这张桌子已经摆在我们的面前。







国产大型客机模型

九、世界最大海上浮式生产储油船——中海油海洋石油117号30万吨FPSO


工程总投资：25亿元以上


工程期限：2005年——2007年



"海洋石油117"号为双底双壳结构，船长323米、型宽63米，船体相当于3个标准足球场大；型深32。5米，从船底到烟囱的距离有71米，相当于24层楼高。


2007年4月30日，我国第一艘完全自主设计并建造的30万吨级海上浮式生产储油船（FPSO），在中船集团公司所属的上海外高桥造船有限公司被命名为"海洋石油117"号。这艘FPSO是全球第四艘30万吨级的FPSO，我国在ＦＰＳＯ的设计与建造领域已位居世界先进行列。


"海洋石油117"号为双底双壳结构，船长323米、型宽63米，船体相当于3个标准足球场大；型深32。5米，从船底到烟囱的距离有71米，相当于24层楼高，满载吃水20．8米。船上建有容纳140人作息的上层建筑及直升飞机平台，系目前世界上建造的特大海上浮式生产储油船。该船设计寿命25年，通过安装在船艏的软刚臂单点系泊装置，长期系泊于固定海域，25年不脱卸，可抵御百年一遇的海况。它由原油处理工艺设施、兼顾海上采油平台的公用系统、外输油系统、储油舱区、海上生活区和单点系泊装置等组成，自重逾9万吨。


"海洋石油117"号船体由中国船舶工业集团公司所属的七○八所设计、外高桥造船有限公司建造。船上配备了先进的中央控制系统，可抵御百年一遇的海况，入挪威船级社（DNV）。


据介绍，"海洋石油117"号将用于我国渤海海域蓬莱19－3油田二期，成为此油田最大的油水气处理加工中心，日加工量达19万桶合格原油，储油量为200万桶（3万吨）。


蓬莱19－3油田二期开发项目由中国海洋石油有限公司与康菲石油中国有限公司共同出资、开发经营。30万吨FPSO项目即为其中的子项目之一。


FPSO是海洋石油开发的关键设施，具有高风险、高技术、高附加值、高投入、高产出特点。2005年，上海外高桥造船有限公司在与韩国三星、大宇等国际上知名的海洋工程建造商的竞争中脱颖而出，获得建造订单，打破了韩国等造船企业垄断30万吨FPSO的市场格局。


"海洋石油117"号于2008年底建成投产。


十、世界最大矿砂船——渤海重工38。8万吨超大型矿砂船


工程总投资：8亿元以上


工程期限：2007年——2012年


2008年9月26日上午，南通中远川崎船舶工程有限公司建造的30万吨超大型矿石运输船（VLOC）顺利建成下水。这是我国造船企业建造的首艘VLOC。作为我国进口铁矿石运输船队的主力，改船完工后将投入中国至巴西航线。该船由中远（香港）集团经营管理。VLOC是专门从事铁矿石海上运输的大型船舶。此次建成下水的超大型VLOC，其详细设计和生产设计由南通中远川崎船舶工程有限公司技术部门自主完成，开创了国内同型船的建造先河。该船总长327米，型宽55米，型深29米。


2007年4月30日，渤海船舶重工有限责任公司、中国船舶重工国际贸易有限公司作为联合卖方，与新加坡百国盛环球私人有限公司在北京签署了4艘38。8万吨DWT矿砂船建造合同。该船是目前世界上同类产品中最大的环保型船舶，由渤船重工自主研发，具有自主知识产权。它的成功研发和批量建造，标志着渤船重工的自主研发能力又有了新的突破，公司的产品结构进一步向高技术含量、大型化和批量化方向发展。


渤船重工开发了38。8万载重吨矿砂船，这是迄今为止中国历史上最大的船舶，也是世界上最大的散货运输船。其主尺度为：总长360。6米，垂向间长345。6 米，型宽65米，型深 30。5米，设计吃水22米，结构吃水23米。该船入级 DNV，满足2011年及2011年以前即将生效的SOLAS 及MAPOL公约要求；可以适应国内诸多的港口，包括唐山曹妃甸港、大连港、马迹山港，具有较高的适航性；航速不低于14。8节，与国外同种船型对比，航速较高，单航次周期可以大大缩短，可为船东带来巨大的经济效益；该船设计考虑轻压载吃水，重压载吃水两种工况，将给船东空载状态较大的选择性，节省运行费用；该船续航力25000 海里，可以满足从中国到巴西航线的要求。产品研发成功后，多家知名船东对该船表现出了极大的兴趣。


近年来，渤船重工把建立以市场为导向满足市场需求的产品研发体系，作为建设世界一流企业发展战略的关键环节，依靠技术创新，推动企业核心竞争力的不断提高。通过实施“名牌”战略，不仅成功研发和批量建造了以17。4万吨优选型散货船和29。7万吨、32万吨VLCC为代表的自主品牌，还成功打造了一支具有高度市场敏锐性和应变能力的研发队伍，企业在做大的同时，也越来越强。


公司2006年通过对市场的分析发现，全年中国铁矿石进口量达3。26亿吨，占全球总进口量的45％。由于中国钢铁产量保持持续增长和国内矿石产量需求高速增长，预计2007年中国进口铁矿石3。65亿吨，未来铁矿石进口将不断增大。


VLOC（Very Large Ore Carrier）大型矿砂船，主要是运输各种矿砂，煤炭，或者钢材、肥料、粮食等等大宗散货的船舶，载重吨一般在20万吨以上。


在船舶分类中，将专门用于运输固态散装货物或具有安全运输包装形态的大型船舶称为散装船，将专门用于运输矿物的大型船舶称为矿砂船或矿石船。通常载重超过20万吨以上的散货船只用来运矿砂，被称为超大型矿砂船，简称ULOC。


本世纪之前，国际上对矿砂的需求一直是稳定的，所以矿砂船的发展一直没有大的突破，数量也很有限，基本上是20世纪80年代由日、韩船厂建造的，其中最大的是1986年由南韩现代造船公司为挪威船东建造364767吨的博克斯坦号“BERGE STAHL”矿砂船，此船用于巴西PDM港和法国敦刻尔克港之间运输铁矿石。而同期我国没有建造过大型矿砂船，国内也一直没有开展大型矿砂船的研究工作，因此超大型矿砂船主要技术一直掌握在日、韩手中。


进入新世纪，我国经济迅速发展，对钢铁的需求不断增加，矿砂进口激增，并且亚洲其它国家，如南韩、日本，近年来对矿砂的进口需求也日益增加，因此亚洲市场对矿砂船的需求大量增加。这就极大地刺激了超大型矿砂船的发展，近几年订船数量明显增多，并且大型化的发展趋势十分明显。


我国航运公司为了确保国家战略物资运输的主动权，近些年也相继签订了一批超大型矿砂船建造合同，促进了超大型矿砂船的发展。国内造船界在国家的支持下组织开发了一系列超大型矿砂船的研发工作，取得了明显成效。例如，在原国防科工委的高技术船舶专项资金的支持下，由中国造船工程学会、中国船舶工业行业协会、中国船舶工业集团公司、中国船舶重工集团公司、中国船级社、中国远洋运输集团总公司等单位联合承担的《超大型矿砂船船型开发项目》，开发了23万、32万、36万和50万吨级矿砂船系列船型。总之，我国超大型矿砂船船型的开发和建造，在技术上显著缩小了我国同日韩的差距。其中38。3万吨矿砂船的建造完成将是目前世界上最大的矿砂船，50万吨级矿砂船的开发成功将使我国在超大型船舶技术方面走在世界前列。


十一、世界最大吨位改装船——30万吨油轮改装成30万吨浮式储油船


工程总投资：1亿元以上


工程期限：2008年——2009年


正在中远30万吨浮船坞中进行改装的“太阳神松寿”轮。


2008年11月4日，由30万吨油轮（VLCC）改装成的全球最大吨位海上浮式生产储油船（FPSO）——“太阳神松寿”轮，在大连中远船务船厂顺利交付日本船东MODEC公司。至此，大连中远船务承接的4艘同类型改装船已有2艘完工交付船东，另2艘船目前正在改装过程中。


30万吨油轮是世界上超大型船舶，改装后的“太阳神松寿”轮，是目前全球最大吨位的集海上石油生产、加工、存储、输送为一体的大型浮式生产储油船，船长315米，型宽60米，井架高耸，油管密布，巍然似一座小型炼油厂。改装后的“太阳神松寿”轮开航后，远赴巴西国家石油公司投入油气资源勘探开采。作业深度可以达到海下1800米，其开采、存储和加工技术都是目前全球最先进的。


完成此类型系列改装船难度大，技术要求高，不亚于建造新船。为迎接这个挑战，大连船务以创新举措完成改装任务：他们成立了项目领导班子，组建了科研小组，挑选精兵强将组织攻关。


此项工程中，大连中远船务共为“太阳神松寿”轮安装超过100吨的大型模块和设备15个，总重量超过8000吨。其中仅从2008年8月1日到8月15日，大连中远船务就为“太阳神松寿”轮完成9次超大型的海上吊装作业，加上火炬塔、直升机平台和管支架模块等上部钢结构的吊装，公司用超大型海吊为“太阳神松寿”轮作业超过30次，为大型模块吊装积累了丰富的经验。


大连中远船务此系列改装船订单的承接和实施，进一步确立了中远船务在国内船舶改装领域的领先地位，标志着我国船舶工业修改装船历史步入了新阶段。


十二、世界第一座极浅海步行式钻井平台——“胜利二号”极浅海步行坐底式钻井平台


工程总投资：1000万元以上


工程期限：1982年——1988年


“胜利二号”极浅海步行坐底式钻井平台，是世界上第一艘能在海滩 “步行”的钻井平台船。在漂浮状态下，可以被拖航，且能够在浅海区域内下沉坐底后钻井；在海陆过渡地带的极浅水区搁浅后，能够以"步行"方式前进到设计井位后钻井，该船由内体和外体两部分组成。船上安装有一套液压装置，使内外体之间能够做上下、前后的相对运动，从而实现交替举升、前进的"步行"动作，达到移动目的。


船体总长72米，宽42。5米，外体甲板高12。6米，内体甲板高10。8米。空船排水量4144吨，平均吃水1。5米；远距离拖航排水量5014吨，平均吃水1。81米。最小作业水深0米（海滩），最大作业水深6。8米（包括潮高）。步距10。0米，步行速度60～100米/小时。船上装有可打4500米深井的全套钻井装置和配套的固井、测井设备。全船定员为80人。


1982年9月，胜利油田钻井院浅海室和上海交通大学组成联合设计组，根据1981年胜利油田一艘登陆艇在潮间带（即潮涨有水、潮落无水区）搁浅，两名船员涉齐胸深水步行登岸的启发，由胜利油田钻井院总工程师顾心怿主持设计"胜利二号"极浅海步行坐底式钻井平台船。


1986年3月，青岛北海造船厂开始建造。1988年9月19日，"胜利二号"步行 700 多米下水成功，11月20日完成一口2434米深的海上试验探井，发现20米厚的油田，宣告"胜利二号"研制成功。"胜利二号"极浅海步行坐底式钻井平台船的诞生，对开发渤海浅海区域的油气资源，提供了技术和设备条件。


“胜利二号”是一种能在浅海步行的坐底式钻井船，也是一种有内体和外体的特殊形式双体船。


"胜利二号"极浅海步行坐底式钻井平台属世界首创项目，获1990年世界博览会金奖，并被评为1992年我国十大重大科技成就之一，1995年荣获国家发明二等奖；荣获中国船舶总公司优质产品奖。


十三、世界上轮子最多的汽车——苏州大方2500吨液压遥控自行式动力模块平板车


工程总投资：2000万元以上


工程期限：2005年——2006年


你见过4个轮子的汽车，或许还见过几十个轮子的汽车，但是，你见过880个轮子的汽车吗？


2006年12月，我国首台2500吨液压遥控自行式动力模块平板车近日在在苏州大方特种车辆有限公司研制成功。该车长73。2米，宽8。125米，自重约400多吨，有880个轮子，由于车体过于庞大，巨型车拐个弯都要绕60米。由中陕物流集团陕西大件汽车运输有限公司采购。


这台2500吨液压遥控自行式动力模块车组是专门为千吨单件或不可拆卸重量超过千吨的重型设备的运输而研制的，为方便运输整台车呈平板型，全车共有440组880个车轮，在车身的两头还有两个动力模块，通过一个操作盒就可遥控操作该车前行。除此之外，该车组还能够实现模块与模块纵横快速组合，全挂车与半挂车可方便地转换，同时，也是我国首次成功开发出的2500吨液压遥控自行式动力模块车组。可根据不同运输对象，拼装成70—2500吨各种吨位的运输车组，被称为大件运输的“变形金刚”。


近年来，在我国钢铁、石化、电力、船舶港口、大型工程建筑、航空航天以及部队装备等15个行业中这种市场需求非常突出。这就要求特种运输将向超大吨位、专业化、高技术、高附加值方向发展。但目前，国内重型平板车车品单一、载重吨位较小，技术含量不高，市场需求的超大型大型特种运输车，主要还是依赖进口价格昂贵的国外公司的产品。2005年底，陕西大件运输公司将2500吨平板车的制造任务大胆交于苏州大方特种车辆有限公司研发。在此之前，国内此类装备市场一直为国外制造商所垄断，该产品的开发成功填补了我国在超重型特种车辆设计制造技术方面的空白，打破国外产品对国内市场的垄断，使国家自主发展超大超重型物件的生产研发和运输能力得到了很大的提升。


此次购买中国首台2500吨液压遥控自行式动力模块车组的陕西大件汽车运输公司是以公路运输超长、超重、超宽物件为主的大型运输集团公司。作为国内大件运输民族企业，陕西大件汽车运输公司近年来发展迅猛，主要承接国家重点工程，特别是电力工程项目的成套大型设备运输任务，同时为公路工程行业提供大型路桥的吊装、桥梁架设服务。2004年6月青藏铁路二期工程——格尔木至拉萨的铁路建设中，陕西大件汽车运输公司作为两个火车头和一个青藏线最长吊臂的承运方，以相对最短运输时间、货物零损坏的完美成绩顺利完成了此次具有深远意义的运输任务，赢得了广泛好评。


十四、世界首艘重质加温原油轮——装备先进的加热防寒装置


工程总投资：8亿元以上


工程期限：2006年——2007年



2007年3月6日上午，由南通中远川崎船舶工程有限公司设计建造的世界上唯一一艘可承运重质加温原油（高粘度石油）的超大型油轮在大连隆重命名。这艘被命名为“天喜”（TENKI）号的巨轮总长333米，型宽60米，型深29米，设计吃水21。15米，载重为31．5万吨，是在原30万吨级油轮成熟船型基础上创新改进而来，采用了高强度钢板，优化了船体线形，减少了自重，改变了吃水，增加了运力。“天喜轮”船上装备了先进的加热防寒装置，从而使远距离运载高粘度石油成为可能。“天喜轮”经过为期6天的海上试航，交付后由中国石油国际事业公司租用并经营管理。


十五、单钩起重量最大的桥式起重机——三峡工程关键设备


工程总投资：1亿元以上


工程期限：2000年——2007年



三峡水电站厂房内，两台1200吨吊机配合，起吊重达2000吨的巨型水轮机转子，这个世界最大的巨型转子，直径接近20米，高度超过3米。


2007年12月18日，太重集团为三峡工程地下厂房设计制造的两台 “巨无霸”——1200吨桥式起重机，顺利通过了专家的验收。至此，太重共为三峡工程设计制造了6台世界最大1200吨桥式起重机。


这两台桥式起重机的起重能力，均达到1200吨，跨度为33．6米，是世界上目前水电站建设中运用的，起重量最大、跨度最大的桥式起重机。此外，这两台桥式起重机的桥架，均为三梁式结构，主要由桥架、大车运行结构、1200吨主小车、125吨副小车、吊具、司机室、电缆滑线及电器控制部分组成，每台总重量达到了1000吨。


在三峡工程建设中，左岸电站厂房内必须安装两台型号为“1200Ｔ／125Ｔ”的桥式起重机，它们将在电站的机电设备安装、调试等环节发挥不可替代的作用。专家介绍说，在三峡工程中，每台发电机组都重约7000吨，发电机转子单件重达2200吨，用一台1200吨桥式起重机都无法调运，必须由两台相同的起重机将发电机转子“抬”到厂房里。


被誉为 “天下第一机”的1200吨桥式起重机是目前世界上起重量最大的桥机，它担负着三峡电站多台巨型水轮发电机组等关键设备的安装、运行维护和检修的吊装任务。它在水电站厂房桥式起重机中扬程最高、调速性能最优越、安全措施和检测手段最齐全、自动化程度最高、控制技术最先进。在规格参数、多项新技术的集成应用等方面均填补了国际空白，整体技术达到国际领先水平。2005年，三峡1200吨桥机荣获国家科技进步二等奖。


1954年太重设计制造出我国首台50/10吨桥式起重机；1961年周总理亲自批示，由太重为黄河三门峡水电站设计制造成功全国最大的350吨门式起重机；2000年为三门峡水利工程设计制造成功世界最大的两台1200/125吨桥式起重机；2006年太重同意大利爱登公司合作制造成功世界首台过隧道900吨铁路架桥机。为一家钢企设计制造成功国内最大的480吨铸造起重机……


目前，太重起重机产品不仅囊括了全部品种系列的冶金铸造起重机，而且在水电、火电、核电、造船、铁路、军工等各个重大领域内大显身手，300吨以上的大型起重机不仅全部占领了国内市场，而且还远销到韩国、印度、沙特、台湾等国家和地区。太重起重机分公司不仅是国内最大的起重机生产基地，而且从品种、数量及规模上已经一跃而成为当今世界上最大的起重机设计研发制造基地。